Aluminium zählt mit seiner geringen Dichte zu den Leichtgewichten unter den Metallen und weist dabei eine vergleichsweise hohe Festigkeit auf. An der Luft überzieht sich das Metall mit einer dünnen Oxidhaut, durch die es von Natur aus korrosionsbeständig ist. Aluminium ist sehr gut kalt und warm verformbar, lässt sich schweißen und schmieden und besitzt eine hohe Leitfähigkeit für Strom und Wärme. Seine gute Leitfähigkeit macht es für die Elektrotechnik, insbesondere im Gehäusebau und der Frontplattentechnik, interessant.

Viele Anwendungen sind mit den heutigen Qualitätsanforderungen nur durch eine laufend weiterentwickelte Oberflächenbehandlung möglich. Das ist dadurch begründet, dass Kriterien wie Design, Beständigkeit gegen immer zahlreicher werdende Substanzen sowie Abschirmungsprobleme und nicht zuletzt Umweltaspekte einen immer höheren Stellenwert einnehmen.

Der Begriff  EL OX AL steht für ELektrolytische OXidation von ALuminium

Beim anodischen Oxidieren (Eloxieren), wird durch einen elektrochemischen Vorgang, die Oberfläche des Aluminiums in Aluminiumoxid umgewandelt. Die entstandene Oxidschicht ist dabei fest mit dem Aluminium verbunden. Die aufgetragene Schichtstärke bewegt sich im Micrometerbereich (10 - 20 µm) und bietet eine größere Oberflächenhärte (Verschleißfest / Hohe Oberflächenhärte HV>200),

• gewährleistet ausgezeichneten Korrosionsschutz (Witterungs- und Korrosionsbeständig),
• schützt vor Umwelteinflüssen und ermöglicht einfachere Reinigung (hohe Lebensdauer bei leichter Pflege), erfüllt höchste Designansprüche (Lichtechtheit des gefärbten Eloxals), erlaubt verschiedene Einfärbungen, ist elektrisch isolierend.

Chromatierschichten hingegen dienen sowohl als Haftgrund für Lackierungen als auch als leitfähiger Korrosionsschutz. Die Schichtdicke beträgt ca. 2- 5 µm, wovon sich 50 - 70 % in das Grundmaterial hinein aufbaut. Von Chromatieren spricht man, wenn Metalloberflächen mit Chrom(VI)-haltigen Lösungen behandelt werden. Dieses Verfahren findet am häufigsten bei Aluminiumlegierungen Anwendung. Man unterscheidet zwischen Gelb- und Grünchromatierung. Grünchromatiert wird in wässrigen Lösungen, die aus Chromsäure, Fluoriden und Phosphaten zusammengesetzt sind. Durch den Einbau von Chrom(III)-phosphat in die Schicht wird diese grün gefärbt. Bei der Gelbchromatierung enthält die wässrige Behandlungslösung in der Hauptsache Chromsäure. Die auf der Metalloberfläche gebildeten Schichten setzen sich zum großen Teil aus Oxiden und Oxidhydraten des Chroms und des Aluminiums zusammen. Die gelbliche Färbung wird durch die zusätzliche Anwesenheit von Chromat hervorgerufen. Beim Chromatieren liegt das Flächengewicht zwischen 0,1-0,5 g/m². Die Temperaturbeständigkeit dieser Schichten reicht bis ca. 150°C.

Für Aluminiumoberflächen (und auch verzinkte Stahloberflächen) stellten lange Zeit die verschiedenen Chromatierverfahren entsprechend der DIN EN 12487 : 2007-07 den sogenannten Stand der Technik dar.

Um die Verwendung von Chromverbindungen entstand in den letzten Jahren eine heftige Diskussion.

Vor dem Hintergrund der RoHS-Richtline¹ und unter Berücksichtigung des stetig gestiegenen Kosten-
und Qualitätsbewußtsein können hierzu alternative, d. h. chromfreie Konservierungsmethoden zum Einsatz gebracht werden. Dieses Verfahren kombiniert die Vorteile chromfreier anorganischer Passivierungssysteme mit den Vorteilen organischer Dünnfilmbeschichtungen, die anorganische Konversionsschichten mit aufliegendem Polymerfilm ausbilden. Die Schichtfarbe ist farblos oder schwach gelblich. Die Zulassungen des Verfahrens sind sowohl vom Gesetzgeber als auch durch die Gütegemeinschaften (GSB International, Qualicoat) erteilt.

Die Untersuchungsergebnisse zur Korrosionsbeständikeit und Lackhaftung stellen sich wie folgt dar:

¹ Richtlinie 2002/95/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27. Januar 2003 zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektrotechnikgeräten